已经超过北美、欧洲、日本和韩国，成为全世界最大的POE消费地区。目前POE仍以外资生产为主导，国内企业虽然已大规模上马POE项目，但仍要在原料国产化、茂金属催化剂研究、POE生产的基本工艺方面加快突破。3月14日下午，“2024石化及下游产业技术大会暨第十二届轻烃综合利用大会”期间召开的“高端新材料发展—聚烯烃弹性体（POE）”分论坛，围绕POE行业的技术、市场及发展的新趋势等热点话题展开讨论。

  POE和聚烯烃塑体(POP)都是热塑性弹性体(TPE)，它们是基于乙烯(C2)/丙烯(C3)的均相共聚物家族。

  中国化工信息中心咨询事业部高级咨询顾问田岩表示，随着近年光伏行业加快速度进行发展，POE替代EVA在光伏胶膜得到应用。作为高端聚烯烃产品，国内POE长期依赖进口，在化工高端化发展的背景下，得到了广泛的重视。田岩指出， POE的产业链较为简单，核心在上游的原料生产、茂金属催化剂生产，以及中游的POE产品生产。

  当前，全球POE规模化生产企业均为外资，产能集中度高；国内企业商业化起步，未来可期。截至2024年1月，全球POE生产企业共有7家，产能合计约300万吨/年。由于POE长期在汽车领域使用，主要生产企业的产能也主要分布在汽车主产国所在区域，如北美、亚太、欧洲。外资企业目前没有在中国本土设厂，但就近生产也较好满足了中国市场过去对POE的需求。

  根据CNCIC的研究，随着POE终端使用行业需求结构的变化，POE的按国别消费占比也发生了变化。中国已超越北美、欧洲、日本和韩国的需求，成为全世界最大的POE消费地区。汽车行业作为传统POE使用的领域，和汽车的产量、汽车轻量化程度紧密关联。虽然该领域对POE消费量的绝对值仍在增长，但增速较慢。光伏领域作为POE新型的领域，随着光伏产品技术的迭代、行业的加快速度进行发展，POE在该领域的消费量快速增长。

  其他一些应用的需求，如与医疗设施、电子、计算机、包装等相关的需求近年也明显地增加。到2030年国内POE市场规模较2023年将翻倍。海内外企业纷纷新增POE产能，来满足全球尤其是中国对POE需求的迅速增加。随着国内产能快速扩张，行业格局或将转变。

  田岩指出，虽然国内化工企业大规模上马POE项目，但是在原料国产化、茂金属催化剂研究、POE生产的基本工艺方面攻关，才有机会达到质和量的双提升。

  江苏斯尔邦石化有限公司副总工程师李秀洁介绍了POE在光伏胶膜、汽车、发泡材料、电线电缆等领域的应用现状及趋势。李秀洁认为，未来POE市场需求增幅较大：首先，国内光伏行业POE封装胶膜的需求潜力较大；其次，随着国内新能源汽车的不断推进，对车用改性塑料需求将持续不断的增加，POE在改性塑料方面的优异特性将进一步被推广和使用；再次，随着国内POE国产化突破，势必将打破国外企业的高价垄断，同时随技术工艺的慢慢的提升，POE依托优越的性能指标替代部分其他弹性体产品，会促进加大在下业用的应用。

  近十多年来全球α-烯烃发展较快，产能从2010年的343.3万吨/年增长到2022年的837.4万吨/年，以北美、亚洲和中东为主。2010—2022年亚洲的增长大多数来源于于中国1-丁烯装置（C4分离）、1-己烯装置和直链α-烯烃（LAO）装置的新建。中国C6(含C6)以上的高碳α-烯烃的消费占比远低于发达国家。中石化（北京）化工研究院有限公司燕山分公司副总工程师郑明芳分析了α-烯烃产业链并介绍了其制备技术。α-烯烃作为共聚单体用来生产聚烯烃，占α-烯烃总消费量的67%。随着聚烯烃高端化驱动，中国以C6和C8代替C4作为共聚单体的比例将提升，C6和C8需求将逐年增加。

  郑明芳指出，α-烯烃生产技术最重要的包含：C4馏分抽提、烯烃选择性聚合（乙烯二聚、乙烯三聚、乙烯四聚）、乙烯齐聚、费托合成法（萃取分离法）、蜡裂解法、脂肪醇脱水法。郑明芳表示，我国α-烯烃行业与发达地区具有很大的差距，国内的α-烯烃下游市场存在很大的发展空间。α-烯烃产业高质量发展需求为：高端化、低碳化、环保化、精细化。但我国α-烯烃生产技术起步较晚，作为市场新进入者，最终用户对于其产品质量、供货稳定性方面均存在一定疑虑，因此在选择合作的时候会比较慎重。随着α-烯烃技术的发展，市场之间的竞争也会逐渐加剧，需要加快α-烯烃技术升级和下游高的附加价值利用技术的开发。

  中国石化集团公司高级专家宋文波指出，在能源、医卫、交通、建材、电器、包装等领域，POE将发挥逐渐重要的作用。以茂金属催化剂为代表的单中心催化剂正在推动着国内聚烯烃行业新一轮的快速变化。溶液/分散聚合工艺、工程、装备技术的掌握，将促进国内POE产品快速进入市场，并一直在优化成本。结合不同的应用需求，在催化剂和聚合工艺技术创新的前提下，聚烯烃弹体新材料的将不断涌现。

  北京化工大学教授黄启谷介绍了POE催化剂的合成开发。国内茂金属聚烯烃包括乙烯基聚烯烃和丙烯基聚烯烃的已建、在建和已规划的生产装置有几十套，年产能力超过300万吨（包括mPE，POE，mPP）。阻碍我国茂金属聚烯烃工业发展的技术瓶颈是适合聚烯烃工业生产的茂金属催化剂、茂金属催化剂合成技术和茂金属催化剂负载技术。因此，在我国茂金属催化剂及其合成技术是比茂金属聚烯烃材料更关键的核心技术。

  目前，国内茂金属催化剂的授权发明专利少，茂金属催化剂的合成技术仍不成熟，茂金属催化剂基本依赖进口。黄启谷教授课题组基于授权发明专利设计合成的新型茂金属催化剂，催化烯烃聚合活性高、所需甲基铝氧烷（MAO）的用量较少、聚烯烃分子量高，催化剂合成成本低，为我国茂金属聚烯烃工业发展提供茂金属催化剂和茂金属催化剂合成技术。

  天津科技大学教授姜涛指出，茂金属催化剂包括环聚烯烃、MAO、改性甲基铝氧烷（MMAO）等产品，受技术、研发实力限制，目前我国茂金属催化剂主要来自于Albemarle、Chemtura、AkzoNobel、日本东曹等企业，茂金属催化剂国产替代需求迫切。

  传统的茂金属催化剂在高温聚合反应时会出现催化剂活性低、失活速率快、聚合产物分子量急剧降低的问题。姜涛教授团队设计合成了双核/多核茂金属催化剂，通过取代基原子与活性中心之间的相互作用实现耐高温性能；活性高、高温稳定性高、共聚性能好。

  陶氏化学包装与特种塑料业务部光伏应用技术开发负责人李宇岩介绍了陶氏ENGAGE PV POEs产品